本文为“2017年度中国两化融合暨人机一体化智能系统应用领先暨最佳实践奖”参评案例。本次活动将评选出2017年度，为中国两化融合暨智能制造领域带来突出效益的最佳实践工程，全面介绍企业推进两化融合或者智能制造的步骤、重点与难点、获得效益等，分享建设过程中的经验，供广大制造业行业企业学习供鉴。
较传统的电力设备制造模式，智能检测系统将板卡及装置的生产、测试两环节有机融合，形成单件流，消除在制品库存及周转等待时间，有效缩短了产品周期。
通过视觉系统配合机器人系统，精准定位，实现机器人自动抓取产品至测试载具上，完成待测产品的自动上料；产品测试完毕后，根据输出结果，机器人将产品放置在指定位置，完成产品的自动下料过程。
产品上下料的自动化，避免了由于人工取放可能会导致静电击穿元器件的风险，同时减少了人员工作强度，提高了转运效率，杜绝了由于搬运会造成的碰伤、砸伤的隐患。
测试过程自动化：以产品二维码为信息传递的唯一标准，视觉系统拍摄产品的二维码，通过上位机解析出关键信息，通过TCP/IP以及485通讯协议传输给SmartTester检测系统，检测系统自动识别产品型号及电压等级，自动调用对应的测试程序，实现自动测试，杜绝了误调试和漏调试的风险，提高了调试稳定性和产品质量。
测试过程柔性化：针对电力系统产品多类型、小批量的特点，对该系统的测试站进行了柔性化设计，兼容多种型号产品，通过解析产品二维码，PLC系统根据解析结果自动选择测试模块以及测试模块上的把座投退，省去了人工识别测试把座的工作；同时检测系统的测试站设置也十分灵活，可依照产品节拍及产品品种类型的变化，增减测试站的数量，便于后期的维护和扩建。
通过光电感应开关，有效记录测试过程中各节点的状态，设备的效能以及订单的完成情况等测试全过程信息，通过系统能实时取得整个生产测试状态等有关数据，随时随地掌握生产进度以及设备正常运行情况。
对产品进行逐项功能性检测后，保存测试结果，形成产品的测试报告，通过无线路由器上传至服务器进行储存；测试数据可通过产品型号、条码信息、测试时间、测试工号及测试结果等多维度进行统计和查询，为后续质量的分析和追溯提供了准确的数据基础。
1）智能化测试，解决了测试环节依赖人工的情况，杜绝了因人为造成的漏调，错调，静电击穿元器件等质量隐患，用较少的人员实现更大的工作量，既保证了产品质量，也降低了人工成本。
2）柔性化智能测试，解决了电力系统多品种，小批量生产模式给产品测试带来的瓶颈，能更快地响应需求，整体生产效率提升了33%。
3）智能检测系统与生产流水线对接，解决了行业内产品生产和测试两环节独立存在的问题，消除在制品库存，降低了经营成本。完善的质量追溯功能和报表数据统计功能，解决了目前行业存在的追溯困难。
第一阶段：建立智能工厂标准，突破核心基础设施的建设，实现关键制造装备、生产线和生产车间的数字化和智能化。
第二阶段：完成智能设备、智能生产线、智能车间的互联，建成以智能制造装备为基础的数字化工厂。
